铝厂事故频发后的反思—该有的高效装备要配到位！看视频和图片说话！

请先看一段国外铝业公司电解铝厂运行的视频！

以下视频来源于铝资讯

近年来电解铝厂事故频发，凸显了在电解槽大型化和成本唯上管控下的运营短板，应急处置不合理也是造成损失加剧的重要原因。

搞电解铝的都应该知道并且应该承认：目前中国的铝厂在多方面有所长处，经营利润也远高于外国，但在人性化管理、安全投入、效率提升、应急响应等方面的差距仍然较大！无组织排放的控制水平还不高。电解铝企业如果要全要素对标国外先进指标和运行模式，首要的是装备和投资的对标！学习国外成熟有效的经验，使用安全、可靠、自动化程度高的装备提升运营改善绩效，才是下一步全要素对标工作的重点！

靠严格管理、重罚重奖、小改小革和基层员工加班加点的来改善运营绩效的空间已经十分有限了！在下定“把干毛巾拧出水的决心“的同时，决策层和运营管理层更要下定决心，首先加大投资，提升装备，这才是大型现代工业企业真正该有的气魄和能力，是真正有效的举措。

凡是专用高效设备，即便“买时稍显贵”，也比“用时方恨无”要强太多！

这个理念该有了！

俄铝视频内容简介：

• 电解车间干净整洁、一尘不染。

  使用了恒肯的真空清洁车！现场无扬尘，槽上部无积灰，槽盖板密封良好。

• 出铝端火苗很旺，炭渣在此处聚集和喷出；

• 换极时风格网上无料块，无人工捞出的料块；

• 通过可靠的下料系统避免了壳面积料，覆盖料成分、粒度均匀；

• 下料点锤头无壳头包，下料管中的氧化铝正好覆盖在打开的液体电解质上；

• 未见下料点火苗，应该过热度不是太高；

• 净化系统效果好；残极使用周期30天，比中国的短；

• 残极除尘冷却系统改善了电解员工劳动作业环境，控制了无组织排放；

• 换极时除下料口见有块料，掉入槽内的物料很少；

• 残极规整，无氧化；电解质液面无过多炭渣集聚；

• 换极使用天车开口、抓斗捞块；

• 天车上无过多粉尘，说明现场扬尘少，保养到位；

• 换极时使用2齿耙把块扒到中间，便于抓斗捞块；

• 无人工捞块，减少了工作强度，同时物料不落地；

• 使用天车加料，减轻了工作量，现场物料不落地；

• 新极下料点中缝处人工浇电解质，避免氧化；

• 出铝周期为32小时，3台槽一包铝；中国的为24小时；

• 出铝口火苗有力，大量炭渣喷出；

• 出铝量自动计量，出铝车全自动控制；

使用的是恒肯一体化出铝车！出铝工在车辆驾驶室操作，工作环境好；

• 工业区做到了人车分离，安全有保证；

• 铝样的化验完全由机器人全自动操作；化验时间大概3-4分钟；

• 铸造的炉子能装60吨铝水，需倒入5包铝水；

   一包铝水倒入最多10分钟，合计需要用1小时；

使用的是恒肯的设备，自动化程度高；主要有：一体化的出铝车MTTV、铝水运输和倾翻车LTTV、熔炉扒渣车FTV和熔炉加料车FCV等

• 现场安装有大量的传感器；

• 铝液扒渣和铸锭操作使用机器人。

（以上视频及归纳文字来源：微信公众号“铝资讯”！感谢！）

以下是全球遗留的 铝厂工艺车辆制造商荷兰恒肯Hencon的部分铝厂特种车辆，在国外铝厂基本上都是标配了！

恒肯一体化出铝车运行视频

恒肯铝熔炉扒渣车现场工作视频

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